AMDEC
1. L’approche AMDEC a. Définition des modes de défaillances b. Les différents types d’AMDEC c. Constitution des groupes de travail 2. Construction et suivi de l’AMDEC 3. Application à un cas réel (TD)
Objectif : réaliser l’analyse AMDEC
1. L’approche AMDEC
Préventif ou correctif?
● Faire de la qualité au plus tôt dès la conception ● Livrer au client un produit : “faire bien du premier coup, à moindre coût à tous les coups”
C’est l’objectif de l’AMDEC
|Analyse des |Failure |
|Mode de |Mode |
|Défaillance ,de leurs |Effect and |
|Effets et de leur |Criticality |
|Criticité |Analysis |
1.1. Historique
années 50 : méthode FEMCA aux US dans le domaine nucléaire années 60 : Application en France dans l’aéronotique années 70 : nucléaire, transport, grands travaux années 80 : généralisation
1.2. Objectifs de l’AMDEC
Mettre en évidence les défaillances susceptibles d’affecter un système, qui de ce fait, ne peut plus assurer la mission (fonction) pour laquelle il a été conçu, c’est-à-dire produire conforme.
1.3. Les différents types d’AMDEC
● AMDEC produit : s’assurer que la solution technologique réponde bien aux exigences du client, ● AMDEC processus (non maîtrisé, fabrique produits non conforme) : s’assurer que le processus de production permettra de fabriquer en série un produit conforme aux besoins du client (spécification, délais), ● AMDEC moyen de production (panne) : assurer la disponibilité et la sécurité d’un moyen de production en améliorant la conception, l’exploitation ou la maintenance de celui-ci.
1.4. Cause / Mode / Effet
[pic]
Le mode de défaillance est le moyen par lequel arrive l’effet.
2. Construction et suivi de l’AMDEC
Déroulement de la méthode :
1. Initialisation 2. Analyse fonctionnelle 3. Analyse des défaillances 4. Cotation des défaillances 5. Actions correctives menées (suivi du QQOCQP)
2.1. Etape 1 : initialisation
Constitution d’un groupe de travail (voir cours de résolution de problème) Animateur Compétences pluridisciplinaires Participants motivés et concernés
Spécifique AMDEC Entre 5 et 9 personnes Présence d’un utilisateur souhaitable (interne) Formé à l’analyse fonctionnelle
2.2. Etape 2 : analyse fonctionnelle
Analyse fonctionelle buts - objectifs - milieu environnant Cahier des charges fonctionnel - réponse technique au cdcf
Analyse de la valeur qualité économique du produit chiffrage des fonctions rendement de conception solution optimisée en coût
AMDEC (aller chercher des fonctions): fiabilité du produit qualité technique mode de défaillance causes - effets - criticité solution fiabilisées
Synthèse solution fiable et optimisée
Etape 2 Pour analyser les défaillances d’un système il est nécessaire auparavant de bien identifier à quoi doit servir ce système : c’est-à-dire de bien identifier toutes les fonctions que ce système doit réaliser.
[DIAPO 18 : NICO PREND DES NOTES FEIGNASSE - grosse FEIGNASSe]
Un exemple sera vu en TD (ASPIRATEUR à boules)
Méthode de la pieuvre
satisfaction besoin (sortie) entrée...
organisme sortie..
besoin (entrée) Il est essentiel de se poser trois questions suivantes A qui, a qui le produit rend-il service? Sur qui, sur quoi agit-il? Dans quel but? (pourquoi?)
2.3. Etape 3 : identifier la cause
[pic]
Cause -> Mode de défaillance -> Effet (analyse fonctionnelle)
Modes de défaillances ● Relatif à une fonction ● Modes génériques de défaillance ○ perte de la fonction, ○ fonctionnement intempestif, ○ refus de s’arrêter, ○ refus de démarrer, ○ fonctionnement dégradé.
[pic]
● Identifier la cause : 5P(pourquoi)
2.4. Etape 4 : Cotation des défaillances
L'occurrence caractérise la probabilité ou fréquence d’apparition de la cause qui entraînera la défaillance.
Détection ou non détection : la probabilité de non-détection caractérise la probabilité que la défaillance ne soit pas détectée avant son arrivée chez le client(ou le risque de laisser passer un produit défectueux).
Gravité (p = m*g) : la gravité (c’est le produit de la masse et de l’accélération de la gravité) caractérise la gravité de l’effet de la défaillance pour le client.
Criticité: F * D * G
Fréquence :
|Pratiquement inexistant |Défaillance pratiquement inexistante sur des installation similaires en exploitation, au plus un défaut |1 |
| |sur la durée de vie du moyen | |
|Rare |Défaillance rarement apparue sur du matériel |2 |
|Occasionnel | |3 |
|Fréquent | |4 |
Gravité
|Mineure | |1 |
|Moyenne | |2 |
|Majeure |Défaillance grave, à titre indicatif |3 |
|Catastrophique |Accident pouvant impliquer des problèmes de sécurité des personnes, en dysfonctionnement ou en |4 |
| |interventions ou non conformité | |
Sécurité / Qualité
Grille AMDEC (flemme, cf poly)
Seuil de criticité
Comme il serait trop coûteux de traiter simultanément toutes les causes de défaillances on peut fixer un seuil au dessus duquel on mettra en oeuvre des actions correctives.
Calcul de la criticité réduite Criticité reduite C’ ---> C’ = F’ x D’ x G’
2 cas sont alors possibles
|C’ supérieur seuil de criticité |Refaire un plan d’action (QQOCQP) |
|C’ inférieur au seuil de criticité |Pas besoin de plan d’action |
En réalité, il est difficile de modifier la gravité : on agit sur la fréquence et la détection le plus souvent. AMDEC fait partie de l’amélioration continue.
En résumé, l’AMDEC est Une technique d’analyse systématique et rigoureuse qui permet ● de recenser les modes de défaillances, ● d’en rechercher les effets, ● éventuellement d’en identifier les causes, ● d’évaluer les conséquences et les risques liés à ces défaillances.
Conclusion L’AMDEC est une méthode permettant de rechercher puis de hiérarchiser toutes les défaillances possibles d’un produit, processus ou moyen de production est très simple dans son principe. Cette méthode permet de traiter en priorité les défaillances fréquentes, difficile à détecter et qui ont des conséquences graves pour le client plutôt que des défaillances rares, vite détectées et qui n’ont aucune conséquence pour le client.
2.5. Application à un cas réel 