Pengukuran Kinerja Mesin Produksi Dengan Metode Overall Equipment Effectiveness Pada Pt. Cahaya Biru Sakti Abadi
PENGUKURAN KINERJA MESIN PRODUKSI DENGAN METODE
OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS PADA PT. CAHAYA BIRU
SAKTI ABADI
Nofi Erni , Andri Fajar Maulana
Jurusan Teknik Industri, Universitas Esa Unggul, Jakarta
Jln. Arjuna Utara Tol Tomang-Kebon Jeruk Jakarta nofi.erni@esaunggul.ac.id Abstrak
PT. Cahaya Biru Sakti Abadi merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri manufaktur cairan penghapus tinta. Perusahaan pada saat ini menghadapi permasalahan tingkat reject produk yang tinggi, breakdown mesin yang tinggi, waktu setup mesin yang tidak standar, yang berdampak pada penurunan kualitas produk. Untuk mengetahui kinerja mesin dilakukan pengukuran dengan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE).
Nilai pengukuran OEE didapat dari 3 faktor yaitu availability, performance, dan quality.
Berdasarkan hasil perhitungan availability, performance, quality untuk enam mesin utama yaitu Mesin blowing 1, Blowing 2, Arburg 3, dan Arburg 4, rasio yang belum ideal adalah performance ratio dan quality ratio. Jika digabung secara keseluruhan nilai ratio tersebut telah memenuhi nilai OEE yang ideal. Penyebab tidak idealnya kondisi mesin yang mengakibatkan losses performance, adalah waiting time berupa waktu mesin menganggur untuk menunggu peralatan beroperasi. Penyebab tidak idealnya quality ratio mesin disebabkan tingginya total defect part screw cap yang diproses pada mesin arburg 3. Usulan untuk perbaikan adalah penambahan satu operator bagian perakitan, sedangkan untuk menurunkan defect part screw dengan mengubah sistem pengunci dies dengan menggunakan screw/klem atau mengganti baut pengunci dies dengan baut kunci L.
Kata Kunci : Overall Equipment Effectiveness, availability, performance, dan quality ratio
Pendahuluan
Perbaikan
sistem manufaktur merupakan usaha perbaikan yang intensif agar dapat merespon perubahan pasar dengan cepat. Untuk mendukung sistem manufaktur kinerja dari mesin dan peralatan-peralatan produksi diupayakan dalam kondisi optimal sehingga diperlukan upaya pemeliharaan yang intensif. Upaya perbaikan atau peneliharaan mesin yang tidak semestinya mengakibatkan munculnya biaya yang berkontribusi terhadap total biaya produksi. Beberapa aspek dari pemeliharaan pencegahan biasanya merujuk pada kegiatan perbaikan (repair), perkiraan
(predictive), dan pemeriksaan menyeluruh
(overhaul). Untk mengukur kinerja perawatan mesin diperlukan metode yang mampu mengukur kinerja sesungguhnya dari peralatan dan memberikan solusi terhadap permasalahan yang ditemui. (Muslim, dkk,
2009). Salah satu metode yang digunakan adalah pendekatan TPM (Total Productive
Maintenance).
80
PT. Cahaya Biru Sakti Abadi sebagai perusahaan produsen cairan penghapus tinta menghadapi permasalahan diantarantya tingkat reject produk yang tinggi, breakdown mesin yang tinggi, waktu setup mesin yang tidak standar yang menghambat jalannnya produksi dan berdampak pada penurunan kualitas produk. Permasalahan tersebut akan diteliti dengan menganalisi tingkat kinerja perawatan mesin dengan pendekatan pengukuran nilai kinerja TPM menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness
(OEE). Tujuan dari penelitian ini adalah:
1. Mengukur kinerja mesin dengan mengetahui nilai availability, performance, dan quality ratio serta nilai OEE dari peralatan produksi pada mesin produksi.
2. Menganalisi akar penyebab dari permasalahan tidak idealnya kinerja mesin serta mengajukan saran-saran pemecahannya. Jurnal Inovisi™ Volume 8 , Nomor 2, Oktober 2012
Pengukuran Kinerja Mesin Produksi Dengan Metode Overall Equipment Effectiveness Pada Pt. Cahaya Biru Sakti Abadi
Landasan Teori
OEE
merupakan metode yang digunakan sebagai alat ukur (metric) dalam penerapan program
Total
Productive
Maintenance (TPM) guna menjaga peralatan pada kondisi ideal dengan menghapuskan six big losses peralatan. Pengukuran OEE ini didasarkan pada pengukuran availability ratio, performance ratio, dan quality ratio. Nilai OEE yang menunjukkan tingkat efektifitas peralatan diperoleh dari formula sebagai berikut: OEE(%) ( Availabili Performance Quality)% ty Pada penerapannya, angka ini akan berbeda-beda untuk tiap perusahaan, nilai.
Beberapa literatur menyebutkan nilai OEE yang baik sebesar 50% - 85%. Availability ratio merupakan suatu rasio yang menggambarkan pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan. Nakajima (1988) menyatakan bahwa availability merupakan rasio dari operation time, dengan mengeliminasi downtime peralatan, terhadap loading time.
Dengan demikian formula yang digunakan untuk mengukur availability ratio adalah:
Availability
Loading time Downtime
Loading time
Dimana ;
Loading time
Working time
Operating time
Planned downtime
Operating speed rate
Ideal Cycle Time adalah waktu ideal mesin beroperasi yang datanya diperoleh dari standar time. Actual Cycle Time adalah waktu aktual mesin beroperasi yang diperoleh dari proses perhitungan.
Net operating time
Operation time Performanc e loss Net operating time mengukur kerugian-kerugian akibat dari kemacetan minor tercatat, demikian juga yang tidak tercatat seperti kecepatan yang dikurangi,kerugian menganggur
(idle),
permasalahan material, kegagalan peralatan dengan rumus :
Net operating rate Total input Actual cycle time
Net operating time
Rumus performance adalah:
Performanc e
Net operating Operating rate speed rate
Quality ratio merupakan gambaran kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk sesuai standar serta menggambarkan kerugian kualitas berupa banyak produk yang rusak terkait dengan peralatan. Rumus perhitungan :
Quality
Loading time Downtime
Performance ratio merupakan suatu ratio yang menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan barang. Rasio ini merupakan hasil dari operating speed rate dan net operating rate. Operating speed rate peralatan mengacu kepada perbedaan antara kecepatan ideal
(berdasarkan
desain peralatan) dan kecepatan operasi aktual. Net operating rate mengukur pemeliharaan apakah suatu operasi tetap stabil dalam periode selama peralatan beroperasi pada kecepatan rendah.
Ideal cycle time
Actual cycle time
Quality
Number of good product
Input
Jumlah Input Jumlah Defect
Jumlah Input
]
Alat-alat yang dipergunakan dalam mengevaluasi akar penyebab tidak idealnya kinerja mesin adalah pareto chart dan cause and effect diagram.
Metode Penelitian
Penelitian
di perusahaan ini dilaksanakan mengikuti tahapan alir seperti disajikan pada gambar 1.
Jurnal Inovisi™ Volume 8 , Nomor 2, Oktober 2012
81
Pengukuran Kinerja Mesin Produksi Dengan Metode Overall Equipment Effectiveness Pada Pt. Cahaya Biru Sakti Abadi
Penelitian Pendahuluan
Identifikasi Masalah
Studi Pustaka
Tujuan Penelitian
Pengumpulan Data
-
Data Primer :
Planned downtime
Trouble time mesin
Waiting time mesin
Setup time mesin
Others time mesin
Total input
Total defect
-
Data Sekunder :
Company profile
Ideal Cycle Time
Visi dan Misi perusahaan
Proses Produksi di Bagian Produksi
Working time Bagian Produksi
Pengolahan Data :
1. Perhitungan Nilai Availability Ratio
- Operation time
- Availability Ratio
2. Perhitungan Nilai Performance Ratio
- Net Operation Time
- Actual Time
- Operation Speed Rate
- Net Operating Rate
- Performance Ratio
3. Perhitungan Nilai Quality Ratio
- Quality Ratio
4. Perhitungan Nilai Overall Equipment Effectiveness
- Availability Ratio x Performance Ratio x Quality Ratio
Data Variabel
Menentukan Hubungan
Nilai OEE Terhadap
Beberapa Variabel
Mencari Akar
Permasalahan Berkaitan dengan Nilai OEE
Mencari Penyebab Akar
Permasalahan dengan
Wawancara
Analisa
Kesimpulan dan Saran
Gambar 1
Tahapan penelitian
7. Planned downtime (downtime yang
Pembahasan
dijadwalkan dalam rencana produksi)
Dalam rangka melakukan perhitungan
8. Total input (jumlah input Part yang availability ratio, performance ratio, quality diproses dalam 1 hari) ratio, dan OEE mesin, diperlukan data-data
9. Total defect (jumlah output Part cacat sebagai berikut: dalam 1 hari)
1. Adjustment/Shift (Penyesuaian)
2. Setup Dies (persiapan cetakan)
Data dikumpulkan untuk periode
3. Ideal Cycle Time (Waktu ideal)
Januari sampai Maret 2013 berdasarkan
4. Trouble (waktu mesin rusak) catatan PT. Cahaya Biru Sakti Abadi. Mesin5. Waiting (waktu mesin idle/lama waktu mesin yang diukur blowing 1, Blowing 2, terpakai untuk menunggu peralatan
Arburg 3, dan Arburg 4. Data adjustment beroperasi) /shift dan ideal cycle time untuk mesin
6. Other
(waktu
kegagalan produksi ditampilkan pada Tabel 1. Untuk peralatan/kemacetan minor lainnya)
82
Jurnal Inovisi™ Volume 8 , Nomor 2, Oktober 2012
Pengukuran Kinerja Mesin Produksi Dengan Metode Overall Equipment Effectiveness Pada Pt. Cahaya Biru Sakti Abadi
pengukuran lebih lanjut pada artikel ini hanya ditampilkan untuk mesin blowing 1.
Tabel 1.
Data Adjustment / Shift dan Ideal Cycle
Time
Mesin
Blowing 1(Bottle)
Blowing 2(Bottle)
Arburg 1 (Head Stick
Cap)
Arburg 2 (Head Stick
Cap)
Arburg 3 (Screw
Cap)
Arburg 4 (Nylon
Insert)
Adjusment
/ Shift
(Menit)
60
60
Ideal Cycle
Time
(Menit)
0.479
0.479
60
0.562
60
0.562
60
0.267
60
0.267
Contoh perhitungan :
Mesin Blowing 1, tanggal 19 Januari 2012
Working time Machine (A) = 1.440 menit
Planned downtime (B) = 35 menit (Tabel 2)
Adjusment pershift (C)= 60 menit (Tabel 1)
Setup = 21 menit (Tabel 2)
Trouble time = 0 menit (Tabel 2)
Perhitungan :
Loading time (D)
= A – B - C = 1.365 menit
Availability losses (E)
= Setup + Trouble time
= 21 + 0 = 21 menit
Perhitungan Availability Ratio
Operating time (F)
Data
yang diperlukan dalam
= D–E pengukuran nilai availability adalah woking
= 1.365 – 21 = 1.344 menit time machine, planned down time, adjustment per shift, dan availability loss (setup/start up
Availability (G) %
+ trouble). Data tersebut sudah didapat dan
= Operating time (F) diketahui seperti woking time machine
Loading time (D) diperoleh dari 24 jam kerja dalam 1 hari dan 1
= 1.344 = 98,43 % harinya dibagi dalam 2 shift (A, B) = 1.440 menit. Data lain yang diperlukan untuk perhitungan OEE dapat dilihat pada Tabel 2 dan seterusnya. Tabel 2
Pengumpulan Data Mesin Blowing 1
No
Untuk perhitungan availability untuk tanggal berikutnya dapat dilihat pada Tabel 3.
Sedangkan untuk perhitungan pengolahan
23
15
916
Other
(Menit)
0
0
0
0
0
0
0
161
Total
Total
Defect
Production(Pcs)
(Pcs)
2,555
2,698
2,612
2,484
2,466
38
30
32
29
23
2,531
2,743
123,940
21
15
1,143
data availability dari tiap-tiap jenis mesin lainnya dapat pada tabel analisa hasil.
Jurnal Inovisi™ Volume 8 , Nomor 2, Oktober 2012
83
Pengukuran Kinerja Mesin Produksi Dengan Metode Overall Equipment Effectiveness Pada Pt. Cahaya Biru Sakti Abadi
Tabel.3
Nilai Availability Mesin Blowing 1
No
1
2
3
4
5
.
.
.
47
48
Tangga l Workin g Time
Machin
e (Min)
(A)
Planned
Downtim
e (Min)
(B)
Adjustme nt / shift
(C)
Loadin g Time
(Min)
(D=AB-C)
Troubl e Setu p 1,440
15
60
1,365
0
1,440
0
60
1,380
1,440
20
60
1,440
15
1,440
19-Jan12
20-Jan12
21-Jan12
24-Jan12
25-Jan12
14-Mar12
15-Mar12
Availability Loss
(Min) (E)
Tota
l
Operatio n Time
(Min)
(F=D-E)
Availabilit y Ratio
(G=F/D)%
21
21
1,344
98.43%
0
14
14
1,366
98.96%
1,360
0
14
14
1,346
99.01%
60
1,365
10
19
29
1,336
97.88%
25
60
1,355
0
25
25
1,330
98.15%
1,440
22
60
1,358
0
20
20
1,338
98.54%
1,440
0
60
1,380
0
17
1,363
98.76%
377
9
2,640
60
137
3
883
20
17
1,02
0
23
Total
Rata-rata
Hasil
60,343
1,371
Ideal
Aktual
Perhitungan Performance Ratio
Data
yang diperlukan dalam pengukuran nilai performance ratio adalah operation time, performance loss (waiting and other), ideal cycle time, dan total input.
Data tersebut sudah didapat dan diketahui, seperti operating time yang diperoleh dari perhitungan availability ratio, performance loss diperoleh dari waktu waiting + other, ideal cycle time dalam menit yang merupakan waktu standar tiap mesin.
Contoh perhitungan :
Mesin Blowing 1, tanggal 19 Januari 2012
Ideal Cycle Time (J) =0,479 menit (Tabel 1)
Operating Time (F) = 1.344 menit (dari perhitungan availability)
Waiting Time = 24 menit (Tabel 2)
Other = 0 menit (Tabel 2)
Total Production (M) = 2.555 pcs (Tabel 2)
59,323
4325.65%
1,348
98.31%
90%
98.31%
= 1.344 – (24 + 0) = 1.320 menit
Aktual Cycle Time (K)
= Operation Time (F) / Total Input (M)
= 1.320 / 2.561= 0,526 menit
Operating Speed Rate (L)
= Ideal Cycle Time (J) / Aktual Cycle Time
= 0,479 / 0,526 = 0,911 menit
Net Operating Rate (N)
= (Total Production (M) x Aktual Cycle
Time (K) / Net Operating Time (I))
= (2.555 x 0,526) / 1.320 = 1,018 menit
Performance (O) %
= Operating Speed Rate (L) x Net Operating
Rate (N)
= 0,911 x 1,018 = 92,74 %
Perhitungan Quality Ratio
Perhitungan:
Net Operating Time (I)
Pengukuran quality ratio adalah jumlah input produksi (total input), dan jumlah defect.
= Operating Time (F) - (Waiting + Other)
Contoh perhitungan :
84
Jurnal Inovisi™ Volume 8 , Nomor 2, Oktober 2012
Pengukuran Kinerja Mesin Produksi Dengan Metode Overall Equipment Effectiveness Pada Pt. Cahaya Biru Sakti Abadi
Mesin Blowing 1, tanggal 19 Januari 2012
Total Input = 2.555 Pcs (Tabel 2)
Total Defect =38 Pcs (Tabel 2)
Perhitungan
Quality (R) % = ((Jumlah Input (P) – Jumlah
Defect (Q)) / Jumlah Input (P))
= (2.561 – 38) / 2.561
= 98,49 %
Perhitungan
Performance dan Qualityy untuk tanggal berikutnya dapat dilihat pada Tabel 4 dan Tabel 5.
Jurnal Inovisi™ Volume 8 , Nomor 2, Oktober 2012
85
Pengukuran Kinerja Mesin Produksi Dengan Metode Overall Equipment Effectiveness Pada Pt. Cahaya Biru Sakti Abadi
Tabel 4
Nilai Performance Mesin Blowing 1
N o 1
2
3
4
5
.
.
.
4
7
4
8
Operati on Time
(Min)
(F)
Tangga l Performance Loss
(Min) (H)
Net
Operati
ng
Time
(Min)
(I=F-H)
0
24
1,320
21
0
21
1,345
19
0
19
1,327
1,336
24
0
24
1,312
1,330
21
0
21
1,309
1,338
23
0
23
1,315
1,363
15
0
913
146
15
1,05
9
1,348
60,664
1,348
Rata-rata
24
1,346
Total
Tot al 1,366
14-Mar12
15-Mar12
Oth er 1,344
19-Jan12
20-Jan12
21-Jan12
24-Jan12
25-Jan12
Waiti ng 20
3
Hasil
59,604
24
1,325
Ideal
Aktual
Idea l Cycl e Tim e (Min
) (J)
0.47
9
0.47
9
0.47
9
0.47
9
0.47
9
0.47
9
0.47
9
21.5
63
0.47
9
Actual
Cycle
Time
(Min)
(K=F/
M)
Operati ng Speed
Rate
(Min)
(L = J /
K)
Total
Producti
on (Pcs)
(M)
Net
Operatin
g Rate
(Min)
(N=(M*
K/I)
Performa nce Ratio
(O=L*N)
%
0.526
0.911
2,555
1.018
92.74%
0.506
0.946
2,698
1.016
96.13%
0.515
0.930
2,612
1.014
94.29%
0.538
0.891
2,484
1.018
90.70%
0.539
0.888
2,466
1.016
90.29%
0.529
0.906
2,531
1.017
92.19%
0.497
0.964
2,743
1.011
97.52%
23.533
41.257
116,092
45.801
4198.82%
0.523
0.917
1.018
93.31%
2,580
95%
93.31%
Tabel 5
Nilai Quality Mesin Blowing 1
No
Tanggal
1
2
3
4
5
19-Jan-12
20-Jan-12
21-Jan-12
24-Jan-12
25-Jan-12
47
48
14-Mar-12
15-Mar-12
Total
Rata-rata
2,555
2,698
2,612
2,484
2,466
38
30
32
29
23
Quality Ratio R=
(PQ)/P(%)
98.49%
98.90%
98.78%
98.81%
99.07%
2,531
2,743
123,940
2582
21
15
1,205
25
99.17%
99.45%
4753%
99.03%
Total Input (Pcs) (P) Total Defect (Pcs) (Q)
Perhitungan OEE
Setelah nilai ketiga ratio utama diperoleh, yaitu availability, performance, dan quality, barulah nilai OEE dapat dihitung.
Contoh perhitungan :
Mesin Blowing 1, tanggal 19 Januari 2012
86
Pengukuran Kinerja Mesin Produksi Dengan Metode Overall Equipment Effectiveness Pada Pt. Cahaya Biru Sakti Abadi
= (98,43 x 92,74 x 98,49) %
= 89,91 %
Sedangkan untuk perhitungan pengolahan data OEE ratio dari tiap-tiap jenis mesin lainnya terdapat pada tabel analisa hasil.
Perhitungan OEE untuk tanggal berikutnya dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel 6
Perhitungan OEE
No
Tanggal
Availability Ratio
(G)
Performance Ratio
(0)
Quality Ratio
(R)
Overall Equipment Effectiveness
(G*O*R)%
1
2
3
4
5
.
.
.
47
48
19-Jan-12
20-Jan-12
21-Jan-12
24-Jan-12
25-Jan-12
98.43%
98.96%
99.01%
97.88%
98.15%
92.74%
96.13%
94.29%
90.70%
90.29%
98.49%
98.90%
98.78%
98.81%
99.07%
89.91%
94.08%
92.22%
87.72%
87.80%
14-Mar-12
15-Mar-12
Total
Rata-rata
98.54%
98.76%
4423%
98.29%
92.19%
97.52%
4199%
93.31%
99.17%
99.45%
4455%
99.01%
90.09%
95.79%
4086%
90.81%
84%
90.81%
Ideal
Aktual
Hasil
Data mesin yang digunakan untuk mencari hubungan nilai OEE terhadap variabel pengukuran adalah data mesin yang mempunyai nilai ratio rendah (tidak ideal).
Berikut adalah tabel dari hasil perhitungan dengan menggunakan metode OEE.
Berdasarkan Tabel 7, dapat diketahui bahwa ada empat mesin yang rasionya tidak ideal yang mempengaruhi nilai OEE, yaitu
Mesin blowing 1, Blowing 2, Arburg 3, dan
Arburg 4.
Analisa Perhitungan OEE Ratio
Berdasarkan hasil pengolahan pada
Tabel 7, masih terdapat masalah pada faktor performance ratio dan Quality ratio.
Walaupun demikian PT. Cahaya Biru Sakti tetap dapat menerapkan program Total
Productive Maintenance (TPM), karena secara keseluruhan perhitungan nilai Overall
Equipment Effectiveness (OEE) sudah ideal, dan tidak berdasarkan pada nilai masingmasing ratio. Tabel 7
Tabel Analisa Hasil
Mesin
Availability Ratio Performance Ratio Quality Ratio OEE
Untuk perbaikan dilakukan analisa penyebab tidak idealnya nilai pada masingmasing ratio. Setelah perhitungan nilai OEE dapat diketahui ada 4 mesin yang nilai performance ratio tersebut tidak ideal, yaitu mesin Blowing 1, Blowing 2, Arburg 3, dan
Tidak Ideal
Tidak Ideal
Ideal
Ideal
Tidak Ideal
Tidak Ideal
Ideal
Ideal
Ideal
Ideal
Tidak Ideal
Ideal
Ideal
Ideal
Ideal
Ideal
Ideal
Ideal
Arburg 4. Sedangkan mesin yang quality ratio-nya tidak ideal yaitu mesin Arburg 3.
Tidak idealnya performance ratio mesin-mesin tersebut disebabkan oleh besarnya performance loss mesin.
Performance loss didapat dari penjumlahan
Jurnal Inovisi™ Volume 8 , Nomor 2, Oktober 2012
87
Pengukuran Kinerja Mesin Produksi Dengan Metode Overall Equipment Effectiveness Pada Pt. Cahaya Biru Sakti Abadi
beberapa faktor yang mempengaruhinya, yaitu waiting time dan other. Jumlah waiting time dan other untuk mesin Blowing 1,
Blowing 2, Arburg 3, dan Arburg 4 dapat dilihat pada Tabel 8.
Tabel 8
Mesin dengan Performance Ratio yang
Tidak Ideal
Mesin
Blowing 1
Blowing 2
Arburg 3 (Screw Cap)
Arburg 4 (Nylon
Insert)
Jumlah
Performance Loss (Min)
Waiting
Other
970
161
944
188
965
965
807
3,686
807
2,121
Faktor waiting merupakan penyebab tingginya performance loss (Tabel 8).
Berdasarkan brainstorming disimpulkan penyebab waiting adalah waktu mesin idle/
(lama waktu terpakai untuk menunggu peralatan beroperasi) merupakan faktor dominan yang mempengaruhi. Paparan hasil brainstorming disajikan pada fishbone
Gambar 2.
Gambar 2
Fishbone Diagram Lama Waktu
Menunggu (Waiting)
Faktor-faktor
yang merupakan penyebab terjadinya waiting untuk mesin adalah: 1. Measurement
a. Komposisi pencampuran tidak sesuai ketentuan. Rekomendasi yang diberikan adalah membuat informasi
88
tertulis diruang proses pencampuran dan selalu memberikan pengarahan terhadap operator.
b. Waktu pencampuran (biji plastik, aval, dan pewarna) tidak sesuai standar.
Rekomendasi yang diberikan adalah menetapkan standarisasi waktu baku terhadap proses pencampuran.
2. Material
a. Kondisi aval dan scrap belum halus untuk dicampur dengan biji plastik dan pewarna. Hal ini terjadi karena pada saat penghalusan aval dan scrap waktunya terlalu singkat sehingga kondisi aval dan scrap belum merata.
Rekomendasi yang diberikan adalah pada saat proses penghalusan aval dan scrap dibuat standarisasi waktu yang pas sehingga tidak melakukan rework ketika ingin dicampur dengan biji plastik dan pewarna.
b. Material tidak sesuai spesifikasi. Hal ini terjadi karena kurangnya pengawasan terhadap bahan baku yang masuk. Rekomendasi yang diberikan melakukan evaluasi dan perbaikan terhadap sistem penerimaan baha baku
(Incoming
Quality
Control).
3. Personnel (Manusia)
a. Bekerja tidak sesuai SOP, hal ini sering terjadi karena kurang disiplinnya operator dan lemahnya pengawasan oleh pihak perusahaan.
Usulan yang diberikan adalah kepala bagian lebih memerhatikan, mengawasi kinerja operator dan bila perlu diberikannya pelatihan yang intensif. b. Kerja dibawah tekanan, keletihan dan kejenuhan. Dalam hal ini faktor penyebabnya adalah tenaga kerja dituntut dengan tingkat ketelitian kerja yang tinggi, ketatnya target, menangani banyak pekerjaan, dan jam kerja yang panjang. Usulan yang diberikan adalah membuat jam istirahat yang efektif sehingga produktivitas operator tidak menurun.
Pada proses pencampuran (biji plastik, aval/scrap, dan pewarna) sebaiknya
Jurnal Inovisi™ Volume 8 , Nomor 2, Oktober 2012
Pengukuran Kinerja Mesin Produksi Dengan Metode Overall Equipment Effectiveness Pada Pt. Cahaya Biru Sakti Abadi
ada penambahan satu pegawai khusus dari bagian perakitan yang mempunyai pekerjaan multi tasking proses tersebut, sehingga operator mesin tidak mematikan mesin apabila memerlukan bahan baku untuk proses injection. c. Kurang cekatan, rekomendasi yang diberikan adalah perlu dilakukannya training keterampilan, dan skill untuk setiap operator.
4. Machine (Mesin)
a. Mesin abnormal, gangguan yang terjadi pada mesin Mixer dan mesin
Pemanas yang bersifat major ataupun minor yang mengakibatkan ketidaknormalan pada saat mesin beroperasi. Rekomendasi yang diberikan adalah melakukan inspeksi
(pengecekan/pemeriksaan)
kondisi mesin saat akan ingin beroperasi.
b. Perawatan mesin kurang, rekomendasi yang diberikan adalah melakukan perawatan mesin secara rutin dan berkala, membersihkan mesin setelah beroperasi, dan melakukan evaluasi serta perbaikan
(bila diperlukan) pada peralatan produksi tersebut.
5. Method (Metode)
Metode penanganan scrap tidak tepat sehingga menyebabkan scrap tidak tertangani dengan baik dan cepat. Rekomendasi yang diberikan adalah mengevaluasi dan memperbaiki prosedur dalam proses penanganan scrap.
6.
Environment (Lingkungan)
Keadaan lingkungan kerja yang panas, rekomendasi yang diberikan adalah ditambahnya sistem pertukaran udara, sehingga suhu panas area pabrik tidak terlalu panas. Berdasarkan Tabel 8, dapat diketahui bahwa masalah kedua adalah tidak idealnya
Quality ratio pada mesin arburg 3. Tidak idealnya Quality ratio mesin tersebut disebabkan tingginya total defect part screw cap yang diproses pada mesin arburg 3. Jenis
defect yang terjadi pada part screw cap, yaitu dimensi part yang tidak sesuai, warna part yang tidak sesuai dan adanya scrap yang yang tidak bisa di rework. Faktor-faktor yang mempengaruhi total defect untuk mesin
Arburg 3 dapat dilihat pada fishbone diagram
Gambar 3.
Gambar 3
Fishbone Diagram Cacat Part Screw Cap di
Mesin Arburg 3
Faktor-faktor yang merupakan penyebab terjadinya waiting untuk mesin Blowing 1,
Blowing 2, Arburg 3, dan Arburg 4 adalah sebagai berikut :
1. Measurement
Kadar ukuran pewarna tidak sesuai. Hal ini terjadi pencampuran antara biji plastik, aval, dan pewarna tidak sesuai komposisi
(ukuran) yang sesuai dengan ketentuan.
Rekomendasi yang diberikan adalah membuat informasi tertulis diruang proses pencampuran dan selalu memberikan pengarahan terhadap operator.
2. Material
Material tidak sesuai standar spesifikasi.
Hal ini terjadi karena kurangnya pengawasan terhadap bahan baku yang masuk. Rekomendasi yang diberikan melakukan evaluasi dan perbaikan terhadap sistem penerimaan baha baku
(Incoming Quality Control).
3. Personnel (Manusia)
Kelelahan dan kurangnya ketelitian pada saat setup dies (teknisi). dalam hal ini faktor penyebabnya adalah tenaga kerja dituntut dengan tingkat ketelitian kerja yang tinggi, menangani banyak pekerjaan, dan jam kerja yang panjang. Usulan yang
Jurnal Inovisi™ Volume 8 , Nomor 2, Oktober 2012
89
Pengukuran Kinerja Mesin Produksi Dengan Metode Overall Equipment Effectiveness Pada Pt. Cahaya Biru Sakti Abadi
diberikan adalah membuat jam istirahat yang lebih optimal dan efektif sehingga produktivitas operator tidak menurun
Kurang. Serta kepala bagian ikut serta mengawasi kinerja operator dan teknisi.
4. Machine (Mesin)
a. Mesin abnormal, gangguan yang terjadi pada mesin yang bersifat major ataupun minor yang mengakibatkan ketidaknormalan pada saat mesin beroperasi.
Rekomendasi yang diberikan adalah melakukan inspeksi
(pengecekan/pemeriksaan)
kondisi mesin saat akan ingin beroperasi.
b. Perawatan mesin kurang, rekomendasi yang diberikan adalah melakukan perawatan mesin secara rutin dan berkala, membersihkan mesin setelah beroperasi, dan melakukan evaluasi serta perbaikan
(bila diperlukan) pada peralatan produksi tersebut.
5. Method (Metode)
a. Setup mesin, yaitu operator terkadang tidak mengikuti standar waktu yang ideal untuk proses injection untuk mesin arburg 3. Rekomendasi yang diberikan adalah mengawasi kinerja operator dan selalu memberikan pengarahan. b. Setup dies, sulitnya setup dies sehingga dimensi part yang dihasilkan tidak sesuai. Rekomendasi yang diberikan adalah mengubah sistem pengunci dies dengan menggunakan screw/klem atau mengganti baut pengunci dies dengan baut kunci L.
(2) Nilai performance ratio mesin-mesin yang berada pada kondisi ideal adalah mesin
Arburg 1 dan Arburg 2. Sedangkan mesin yang tidak ideal adalah mesin Blowing 1,
Blowing 2, Arburg 3, dan Arburg 4; (3) Nilai quality ratio mesin-mesin yang berada pada kondisi ideal adalah mesin Blowing 1,
Blowing 2, Arburg 1, Arburg 2, dan Arburg 4 karena nilainya lebih dari 99 %. Sedangkan mesin yang tidak ideal adalah mesin Arburg
3. Nilai terbesar terdapat pada mesin Arburg 4 yaitu 99,12 %, sedangkan nilai terkecil terdapat pada mesin Arburg 3 yaitu sebesar
98,68 %; (4) Berdasarkan nilai Overall
Equipment Effectiveness (OEE), kinerja ke enam mesin yang diteliti sudah ideal; (5)
Faktor waiting (waktu mesin idle/lama waktu terpakai untuk menunggu peralatan beroperasi) merupakan faktor yang paling banyak terjadi karena terjadinya loses waiting
(waktu mesin idle/lama waktu terpakai untuk menunggu peralatan beroperasi) yaitu untuk proses pencampuran (biji plastik, aval/scrap, dan pewarna) sebaiknya ada penambahan satu pegawai khusus dari bagian perakitan yang mempunyai pekerjaan multi tasking proses tersebut, sehingga operator mesin tidak mematikan mesin apabila memerlukan bahan baku untuk proses injection; (6) Berdasarkan hasil cause and effect diagram, faktor yang mempengaruhi tingginya total defect part screw cap yang diproses pada mesin arburg 3 adalah method (metode) yaitu yang dikarenakan Setup dies, sulitnya setup dies sehingga processing time in machine bervariasi dan menyebabkan dimensi part yang dihasilkan tidak sesuai. Rekomendasi yang diberikan adalah mengubah sistem pengunci dies dengan menggunakan screw/klem atau mengganti baut pengunci dies dengan baut kunci L.
Kesimpulan
Kesimpulan
yang diperoleh berdasarkan hasil pengolahan data dalam mengukur kinerja mesin produksi di bagian produksi PT. Cahaya Biru Sakti Abadi dengan metode OEE adalah : (1) Nilai availability ratio pada mesin-mesin yang diukur sudah ideal karena lebih besar dari 90
%. Nilai terbesar pada mesin Blowing 1 sedangkan nilai terkecil pada mesin Arburg 3;
90
Daftar Pustaka
Evans, Richard. Measuring Maintenance
Productivity Using a Closes - loop
System. Journal of Plant Engineering.
Fitchett,
Don.
Overall
Equipment
Effectiveness.
Jurnal of Implementation for TPM. (Diunduh pada tanggal 16 Juli 2012). 2003.
Jurnal Inovisi™ Volume 8 , Nomor 2, Oktober 2012
Pengukuran Kinerja Mesin Produksi Dengan Metode Overall Equipment Effectiveness Pada Pt. Cahaya Biru Sakti Abadi
Ljungberg, O. Measurment of Overall
Equipment Effectiveness as a Basic for TPM Activities. International
Journal of Operations & Productions
Management. (Diunduh pada tanggal
31 Agustus 2012). 1998.
Muslim Erlinda, Dianawati Fauzia, Panggalo
Irwandi. Pengukuran dan Analisis
Nilai Overall Equipment Effectiveness
Sebagai dasar Perbaikan Sistem
Manufaktur Pipa Baja. Journal of
Seminar on Application and Research in Industrial Technology. (Diunduh pada tanggal 16 Juli 2012). Depok :
Universitas Indonesia. 2009.
Nolvarista, Sifra. Pengukuran Efektivitas
Mesin Produksi Dengan Metode
Overall Equipment Effectiveness pada
PT. Posmi Steel Indonesia. Jakarta :
Universitas Indonusa Esa Unggul.
Skripsi. 2007.
Williamson, Robert M. Using Overall
Equipment Effectiveness : The Metric and The Measure. Journal of Strategic
Work Systems : Columbus NC Inc.
2006.
