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Distribución de Planta

Alejandra Matus Abad A00567889
Mauricio Noski Medina Morfin A00568905
Juan José Medina Moreno A00567664
Indice

Distribucíon de Planta 3

Tipos de distribución de planta Distribución por proceso 4 Distribución por producto 5 Distribución de posición fija 6 Distribuciones Hibridas: Las células de trabajo 7

Sistemas de Fabricación Flexibles 8 Cadenas de Montaje de Varios Modelos 9

Distribución de Planta

La distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de las máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación productiva para permitir un flujo correcto traves de la linea y de los pasillos.

El objetivo principal de la distribución en planta es organizar los elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e información a través del sistema productivo, para lograr la integracion de todos los factores que afecten la distribución, movimiento de material en distancias minimas, circulación de trabajo a través de la planta, utilización efectiva de todo el espacio, minimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores y flexibilidad en el orden para facilitar reajustes o ampliaciones.
Existen cuatro tipos básicos de distribuciones en planta:

1. Distribución por Procesos:
Agrupa máquinas similares en departamentos o centros de trabajo según el proceso o la función que desempeñan. El enfoque más común para desarrollar una distribución por procesos es el de arreglar los departamentos que tengan procesos semejantes de manera tal que optimicen su colocación relativa. Este sistema de disposición se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente pequeño de cada producto. Ventajas: * Menor inversión en máquinas debido a que es menor la duplicidad. * Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. * Los operarios son mucho más hábiles porque tienen que saber manejar cualquier máquina del grupo. * Los costos de fabricación pueden mantenerse bajos. * Las averías en la maquinaria no interrumpen toda una serie de operaciones.
Desventajas:
* Falta de eficiencia. * Es frecuente que se produzcan retrocesos. * La carga de trabajo de los operarios fluctúa con frecuencia. * Sistemas de control de producción mucho más complicados. * Se necesitan más instrucciones y entrenamiento para acoplar a los operarios a sus respectivas tareas.

2. Distribución por producto o en línea.

Conocida originalmente como cadena de montaje, organiza los elementos en una línea de acuerdo con la secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a cabo la elaboración de un producto.
Toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricación.
Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno o varios productos más o menos normalizados.

Ejemplo: Montaje de autos, embotellamiento de refrescos.
Ventajas:
* Menores retrasos. * Menos manipulación de materiales. * Menos pérdida de materiales. * El tiempo de producción total es menor. * Poca acumulación de trabajo o materiales. * Menores inspecciones.
Desventajas:
* Inversión elevada. * Menor flexibilidad en la ejecución del trabajo. * Inspección poco eficiente debido a que no se hacen expertos en el trabajo. * Costos de producción más altos. 3. Distribución de Posición Fija.

Es típica de los proyectos en los que el producto elaborado es demasiado frágil, voluminoso o pesado para moverse.

Ejemplos: Barcos, edificios, aviones.

Ventajas: * El producto permanece estático durante todo el proceso. * Los trabajadores, las maquinas, los materiales o cualquier otro recurso son llevados al lugar de trabajo. * Alquiler de maquinaria para el trabajo.

Desventajas: * Salarios muy elevados por el tipo de trabajo ya que los trabajadores están calificados para el trabajo. * Robo de materiales y maquinaria debido a que están en el lugar de trabajo todo el tiempo.

4. Distribuciones Hibridas: Las células de trabajo.
Distribución de célula.
Aunque en la práctica, el término célula se utiliza para denominar diversas y distintas situaciones dentro de una instalación, ésta puede definirse como una agrupación de máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones sobre múltiples unidades de un ítem o familia de ítems.
Esta consiste en la aplicación de los principios de la tecnología de grupos a la producción, agrupando outputs con las mismas características en familias y asignando grupos de máquinas y trabajadores para la producción de cada familia.
No obstante, en ocasiones, se crean las denominadas células nominales o virtuales, identificando y dedicando ciertos equipos a la producción de determinadas familias de outputs, pero sin llevar a cabo la agrupación física de aquellos dentro de una célula.

Ventajas: * Las ventajas se verán reflejadas en un menor costo de producción y en una mejora en los tiempos y en una mejora en los tiempos de suministro y en el servicio al cliente, incluso, podrían conseguirse mejoras en la calidad, aunque ello necesitará de otras actuaciones aparte del cambio en la distribución.

Desventajas: * Incremento en el costo. * Desorganización por el cambio de distribución. * Reducción de flexibilidad. * Incremento en el tiempo inactivo de la maquinaria. * Riesgo de células obsoletas.
Sistemas de Fabricación Flexibles.

Representan el intento de diseñar fábricas que sean capaces de funcionar permanentemente de forma automatizada, sin necesidad de la intervención de operadores humanos.
Se sustentan, por lo tanto, más en la introducción de la automatización que en la reorganización del flujo del proceso.
Por sistema de fabricación flexible se entiende un grupo de máquinas-herramientas de control numérico enlazadas entre sí mediante un sistema de transporte de piezas común y un sistema de control centralizado. Para cada pieza a fabricar, se dispone de programas de piezas comprobados y memorizados en una estación de datos central. Varias máquinas-herramientas con diferentes (complementarias entre sí) o similares (redundantes) realizan los mecanizados necesarios en las piezas de una familia, de manera que el proceso de fabricación tiene lugar de modo automático.

Ventajas: * Flexibilidad en el producto y la producción. * Automatización de todos los procesos. * Menor tiempo de producción y mayor cantidad de producto. * Mejora de productividad y menor riesgo de fallas. * La calidad del producto es la misma siempre dependiendo del modelo principal. * Fiabilidad del proceso.
Desventajas:
* Mayor costo de producción y de inversión. * Falla en la maquinaria y se pierde la producción completa. * Dependencia de la maquinaria.
Cadenas de Montaje de Varios Modelos.
Son un intento de superar las limitaciones de las cadenas de montaje clásicas, que se centraban en la elaboración de un único tipo de producto. Tradicionalmente, este objetivo se lograba elaborando enormes lotes de un tipo de producto, deteniendo la actividad de la cadena, y reconfigurando sus elementos para adaptarlos a la elaboración del nuevo producto.
Finalmente, modificaron el modo en que estaba organizada y programada la cadena. Las características de las cadenas de montaje de varios modelos son cuatro: * Equilibrado de la Línea. * Mano de Obra Flexible. * Cadena en forma de U. * Secuencia de Modelos.

Equilibrado de la Cadena:
Los elementos de trabajo varían de un producto a otro, por lo tanto, al equilibrar la cadena debe tenerse en cuenta esta circunstancia. Se deben diseñar las estaciones de trabajo teniendo en cuenta los elementos de los distintos productos.

Mano de Obra Flexible:
Los empleados desempeñan tareas distintas en la elaboración de diversos productos, y sus trabajos son bastante flexibles como para que se puedan permitir servir de apoyo a sus compañeros en caso de necesidad.

Cadena en Forma de “U”:
Para compensar los requerimientos de trabajo de los distintos productos es necesario disponer de mano de obra flexible, y además, organizar la cadena de modo que los operarios puedan ayudarse unos a otros. Esta meta la facilita la forma de “U”.

Secuencia de Modelos:
Al elaborarse distintos tipos de productos, surge un problema adicional, que es decidir la secuencia en la que recorrerán la cadena. La lógica lleva a pensar que deben alternarse distintos tipos de modelos, para asegurar la fluidez de los productos a lo largo de la cadena.

Referencias: http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4100002/lecciones/taxonomia/layout.htm Huertas García, R. (2008). La distribución en planta. In Decisiones estratégicas para la dirección de operaciones en empresas deciones en empresas de servicios y tuísticas. Barcelno: Edicions Universitat Barcelona.