-------------------------------------------------
7 VORMEN VAN VERSPILLING 1) Verspilling in het domein van productie

Er zijn grofweg twee verschijningsvormen van verspilling in dit domein. De eerste is overproductie en de tweede onderproductie. De gouden middenweg bestaat uit alleen dat maken waar concrete klantvraag naar is. In Lean terminologie leidt een consequente oriëntatie op dit midden (niet te veel en niet te weinig produceren) tot de strategie Pull (trekken). De klantvraag bepaalt wat er in het productieschema terecht komt. Hieronder wat meer over de beide uitersten.
Overproductie is:
- iets te vroeg doen of maken;
- te veel doen of maken;
- voor de interne klant (volgende medewerker in het proces) of de externe klant.
Onderproductie is:
- iets te laat doen of maken;
- iets te weinig doen of maken;
- voor de interne klant (volgende medewerker in het proces) of de externe klant.. 2) Verspilling in het domein transport

Verspilling ten aanzien van transport kent twee verschijningsvormen. Te veel, te vaak transport en te weinig transport. Het na te streven ideaal is hier Just-in-time. Precies op tijd ophalen en precies op tijd afleveren zodat er geen opslag/voorraad ontstaat en er geen wachttijd ontstaat.
Te veel transport
Transport als verspilling is het onnodig verplaatsen van:
- spullen,
- mensen,
- materialen en informatie.
Te weinig Transport is het te laat of te weinig verplaatsen van informatie en materialen en soms ook mensen met als gevolg dat er stremmingen optreden in het proces. 3) ‘Stilstand, stapel en voorraad’ in plaats van ‘Flow’

Verspilling door opslag/voorraad is het oppakken, verplaatsen, neerzetten en stil laten staan van materialen en informatie en in klantprocessen soms ook van mensen.
Hier is het opletten geblazen. Een blinde ambitie voor nul opslag of voorraad is nogal onverstandig. Opslagplekken en voorraden verkleinen en steeds verder verkleinen is de goed reis. Een kleine, goed doordachte tussen-voorraad is in de meeste gevallen het optimum. 4)
Alles behalve Flow

Dit is het hart van alle waardetoevoeging èn verspillingen. Het proces is de drager van alle actie en daardoor de drager van alles wat goed gaat (waarde toevoegt) en alles wat verspilling is. Een ideaal proces staat niet stil maar beweegt in de tijd en is ook nog eens een keer flexibel wanneer een klantvraag daar aanleiding toegeeft.
Verspilling in het proces is:
- te veel complexiteit;
- te groot of te klein gereedschap, te ingewikkelde software gebruiken;
- overbodige of slecht ingerichte stappen. 5) Herstellen

Herstellen als verspilling is:
Het werk dat noodzakelijk is wanneer iets niet in één keer goed gaat. Alles wat als resultaat uit het proces komt maar niet (zomaar) bruikbaar is of een of meer stappen terug moet in het proces omdat er ergens eerder in het proces iets fout is gegaan. Herstel verschijnt in de vorm van afval, uitval, herwerk, achteruitwerken, opnieuw doen, fouten en bijna ongelukken,
Ogenschijnlijk lijkt het doel om te streven naar nul fouten en dus nul herstel. Six Sigma kent daarvoor een norm. Een proces dat voldoet aan 6 sigma kent gevalideerd gemeten slecht 3,4 fouten per miljoen processen. Dat is werkelijk onwaarschijnlijk goed en in ieder geval onhaalbaar in alle processen waar mensen een rol in spelen.
Bij deze soort verspilling geldt dat het goede evenwicht gezocht moet worden tussen preventie en herstel. Te veel moeten herstellen kan verspilling zijn. Te veel investeren in preventie kan ook een verspilling zijn. 6) Achterblijven of te vroeg’ zijn in plaats van Just in Time

Wachten als verspilling is:
- het wachten van informatie op behandeling;
- het wachten van materiaal op bewerking ;
- het wachten van mensen op het kunnen invoegen in de volgende stap van een proces 7) Bewegen (van mensen)

Beweging als verspilling is het afstanden afleggen tussen allerlei apparaten, afdelingen en functies. Het is ook het zoeken naar materialen en gereedschappen, dossiers, stukken en mappen.
Ook hier is er weer een zoektocht naar het ideaal. Uren niet bewegen (of heel weinig) is onmenselijk. Te veel lopen zonder toegevoegde waarde is een verspilling. Te weinig bewegen en daardoor verstijven kan leiden tot arbeidsongeschiktheid en is derhalve ook een (veel moeilijker zichtbare) verspilling.

Takttijd
Takttijd is een maatstaf voor het ritme of tempo van het werk in een proces. Takttijd wordt ook wel productieritme genoemd. Meer informatie:
Het doel van Takttijd is om het ritme van de productie precies af te stemmen op de klantvraag. De Takttijd wordt als volgt berekend. * Takttijd = Beschikbare Productietijd / Klantvraag.
Een voorbeeld:
De klant vraagt om 100 producten per dag. Er zijn 8 productie-uren per dag beschikbaar.
De Takttijd wordt dan:
8 uren / 100 producten = 0,08 uren = 4,8 minuten = 4 minuut en 48 seconden
Elke 4 min en 48 seconden moet een product gemaakt worden. Alle activiteiten in het proces worden toebedeeld aan taakpakketten. Ieder takenpakket moet binnen de Takttijd afgerond worden. Indien takenpakket A eerder is afgerond dan B, dan wordt er gewacht tot de Takttijd voorbij is om te beginnen aan het volgende product. Groot voordeel van Takttijdsturing is, dat het de voorspelbaarheid van het proces sterk vergroot. Op vaste intervallen worden producten afgeleverd. Daarnaast fungeert de Takkttijd als een richtsnoer voor het indelen van takenpakketten.

Kanban (systeem)
Een Kanban systeem zorgt ervoor, dat voorraden worden aangevuld op basis van verbruik. Dit gebeurt met zogenaamde ‘Kanban kaarten’. Kanban is de Japanse term voor signaal. Meer informatie:
Het Kanban systeem zorgt voor productie op basis van verbruik. Een proces moet een aantal producten produceren op basis van klantvraag. Er zijn hiervoor onderdelen benodigd. Deze worden uit de voorraad onttrokken. Wanneer de voorraad tot een bepaald punt is gedaald, wordt er een signaal gegeven aan het proces stroomopwaarts om de voorraad weer bij te vullen. Het aantal wordt aangegeven op de Kanban kaart. Er zijn een aantal regels waar een Kanban pullproductie systeem aan moet voldoen: 1. Processen stroomafwaarts onttrekken precies het benodigde aantal onderdelen uit de buffers stroomopwaarts. Het aantal wat onttrokken kan worden, hangt van het aantal Kanbans (= aantal kaarten in omloop) af. 2. Elke processtap produceert het aantal onderdelen wat op de Kanban vermeld staat. Dit gebeurt in de volgorde waarin de Kanbans liggen (vaak first-in-first-out). 3. Een Kanban is vrijwel altijd gekoppeld aan een mandje, kar, container, bak of iets dergelijks. Geen Kanban betekent geen productie. 4. Alleen defectvrije onderdelen mogen geleverd worden. Indien er defecten optreden, dient de oorzaak direct opgelost te worden. 5. Het productieproces moet gestroomlijnd worden om de productie te balanceren. Variatie in de vraag wordt ondervangen door het aantal Kanbans aan te passen. 6. Het aantal Kanbans wordt langzaam verminderd om het onderhandenwerk te verlagen. Hierbij komen verspillingen aan het licht die geëlimineerd moeten worden.
Voorbeeld:
Zie het figuur hieronder. Proces 4 haalt onderdelen uit buffer C. Wanneer de voorraad tot een bepaald niveau is gedaald, wordt er een signaal afgegeven aan proces 3 (bijvoorbeeld met een Kanban kaart). Buffer C moet weer aangevuld worden met het aantal dat op de Kanban kaart vermeld staat. Dit werkt stroomopwaarts op dezelfde manier door.

(Uit Nicholas, Competitive Manufacturing Management, p.258, McGraw-Hill, International Editions, 1998)

Kanban (kaart)
Een Kanban kaart wordt gebruikt om voorraden aan te vullen op basis van verbruik. De kaart wordt gebruikt binnen een Kanban systeem. Kanban staat synoniem voor 'kaart'. Meer informatie:
Er zijn verschillende soorten Kanban kaarten. Op een Kanban kaart staat vaak het volgende aangegeven: omschrijving, productieaantal en het bestelpunt. Soms staat er ook een barcode op de kaart. Hierdoor kan een elektronisch signaal verstuurd worden wanneer er besteld wordt. Hierdoor blijft de Kanban kaart altijd fysiek op dezelfde plek.

Push Productie
Het produceren van producten op basis van de te verwachten vraag. De producten worden ongeacht de productiesnelheid en werkvoorraad van de volgende processtappen doorgeschoven. Orders worden direct na ontvangst vrijgegeven en in productie genomen. Meer informatie:
Bij push productie wordt geproduceerd op basis van de te verwachten vraag. Vaak worden productieafdelingen ingepland om locaal efficiënt te produceren. Door hoge omsteltijden worden producten vaak in grote batches geproduceerd. Dit leidt tot schaalvoordelen. Vaak leidt dit echter ook tot hoge tussenvoorraden. De doorlooptijd wordt daarmee ook langer. Bij push productie ontstaat vaak geen continue stroom. Dit is een wezenlijk verschil met pullproductie. Hierdoor ontstaat er geen afstemming tussen afdelingen waardoor de voorraad, het onderhandenwerk en de doorlooptijd toenemen. Een ander groot nadeel van push productie is het feit, dat eventuele overcapaciteit op verschillende plaatsen in het proces niet meer zichtbaar is. Alles en iedereen lijkt druk bezet. Ongecontroleerde ordervrijgave leidt veelal tot grote opstoppingen in processen en dientengevolge tot verlaging van de productiviteit.
Pull Productie
Bij ‘Pull Productie’ worden alle activiteiten binnen een organisatie gestuurd door de behoeften en wensen van de klant. De klant bepaalt wanneer er hoeveel producten (of diensten) geleverd moeten worden, en volgens welke specificaties. Meer informatie:
Wanneer er intern of extern een product of dienst besteld wordt, wordt er een ‘pullsignaal’ afgegeven. Dit zet de gehele keten in werking zet. Dit ziet er als volgt uit:
De klant vraagt om een aantal producten. Dit is een ‘pullsignaal’ (grijze pijl). In het voorbeeld hierboven haalt processtap 4 het benodigde aantal onderdelen om de eindproducten te fabriceren uit zijn voorraadbuffer. De beweging die door de klantvraag in gang wordt gezet, werkt door binnen de gehele keten. Beweging uit buffer 4 zorgt voor beweging uit buffer 3 enzovoort. Het plaatje doet vermoeden dat er altijd een buffer moét zijn. Dit is echter niet het geval. Wanneer alles precies op tijd wordt geleverd en er dus geen wachtrijen zijn, ontstaan er geen buffers (het just-in-time principe).