| PinguinLutosa FOOD GROUP | Practicum bromatologie | | | |

Inhoudsopgave 1. Inleiding 3 2. Historiek 3 3. Belang van bedrijf en trends 3 4. Proces & In-proces controles 4 4.1 Ontvangst van de aardappelen 4 4.2 Bewaring 5 4.3 Sorteren 5 4.4 Wassen en schillen 5 4.5 Snijden 6 4.6 Lengte sortering Fout! Bladwijzer niet gedefinieerd. 4.7 Blancheren en voorbakken 6 4.8 Verpakken en invriezen 6 5. Kwaliteit 7 6. Eigen visie 7 7. Bijlagen 7 *

Inleiding
Binnen het praktisch onderdeel van het vak bromatologie, bevinden zich onder andere bedrijfsbezoeken. Een van de bedrijven die bezocht werden, was PinguinLutosa te Leuse. Hieronder volgt een uitgebreide beschrijving van dit bedrijf.
Historiek
Lutosa is een familiebedrijf dat werd opgericht in 1938 door familie Van den Broeke. Oorspronkelijk bleef het ‘bedrijf’ beperkt tot de teelt en het verkoop van aardappelen. Pas in 1978 werd de firma officieel opgericht door de 2 broers Luc en Guy Van den Broeke. Aangezien het een familiebedrijf was, kreeg het de naam ‘SA Van den Broeke’. Later werd een naamwijziging doorgevoerd en gaf ‘SA Van de Broecke’ plaats voor ‘Lutosa’. Lutosa is de Latijnse variant van Leuze, de stad waarin de eerste productie-eenheid van het bedrijf gevestigd is. In datzelfde jaar werd een aardappelverwerkingsbedrijf overgenomen. Het bedrijf specialiseerde zich op de productie en verkoop van diepgevroren frieten, aardappelspecialiteiten en aardappelvlokken. In het 1988 werd in Waregem NV Primeur opgericht, dit was een nieuwe productielijn voor diepvriesfrieten en aardappelvlokken. Tien jaar later werd opnieuw in Waregemn NV Vanelo opgericht dat gespecialiseerd was in de productie en verkoop van voorgebakken gekoelde frieten. In Leuze –en-Hainaut werd in 2001 ook een nieuwe productielijn opgestart voor fastfood frieten en producten met coating waardoor de productiecapiciteit verdubbelde. Tenslotte werd in 2009 beslist om Lutosa te versmelten met het bedrijf Pinguin dat diepvriesproducten levert tot PinguinLutosa Food Group.
Belang van bedrijf en trends
Belangrijke specialiteiten van PinguinLutosa zijn de ontwikkeling, productie en verkoop van diepgevroren: groeten, fruit, aardappelproducten (frieten en specialiteiten) en culinaire gebruiksklare bereidingen. Ook is de groep gespecialiseerd in de productie en verkoop van versgekoelde voorgebakken frieten en aardappelvlokken. Lutosa is een van de eerste aardappelverwerkingsbedrijven in België en momenteel de derde grootste in Europa. Het bedrijf verwerkt 25% van de Belgische aardappelteelt Daarnaast bezit Lutosa een van de eerste Europese opslagplaatsen van aardappelen. De diepvrieskamers zijn volledig geautomatiseerd en behoren tot de grootste ter wereld. In totaal kent het bedrijf momenteel twee productiesites: één gelegen in Leuze-en-Hainaut en één in Sint-Eloois-Vijve. Lutosa streefde sinds jaren naar een meer duurzame ontwikkeling; hiervoor heeft ze reeds heel wat plannen gerealiseerd. In de toekomst zou Lutosa graag een vierde frietlijn bijmaken en zou het de export willen uitbreiden tot Azië, Noord- Afrika en Zuid-Amerika.

Proces & In-proces kwaliteitscontroles
Ontvangst van de aardappelen
In het bedrijf Lutosa worden jaarlijks 680.000 ton aardappelen verwerkt. Het proces begint bij de teelt van de aardappelen waarbij Lutosa via haar agronomische dienst de telers gedurende de volledige groeiperiode opvolgt. Dit omdat de kwaliteit van de knol een belangrijke rol speelt in de kwaliteit van het eindproduct. Wanneer een landbouwer zijn aardappelen binnenlevert, worden er 2 stalen genomen die representatief zijn voor de volledige hoeveelheid. Van een eerste staal dat een massa heeft van 10kg wordt de kwaliteit van de aardappelen gecontroleerd. Hiervoor worden een aantal parameters geëvalueerd, waaronder het uitzicht van de aardappel, het zetmeelgehalte en het suikergehalte. Elke parameter krijgt een aantal slechte punten toegekend. Achteraf worden alle resultaten opgeteld, waarbij het uiteindelijk resultaat een vooropgesteld maximum niet mag overschrijden.
Dit maximum varieert afhankelijk van het soort seizoen, bij een goed seizoen bedraagt dit 20punten bij een slecht seizoen daarentegen worden er maximum 52 slechte punten toegelaten. * Uitzicht
Na het wassen en schillen van de aardappelen wordt zowel de kleur als de vorm van de aardappel geëvalueerd. Zo kan de kleur door oxidatie zwart worden en kunnen de aardappel een aantal plekken hebben. Op basis van een kleurenfiche en de grootte van de plekken wordt een aantal slechte punten toegekend. Grootte van de vlek | Aantal slechte punten | 0-1cm² | 1 | 2-5cm² | 2 | >5cm² | 3 |

* Suikergehalte
De suikertest wordt uitgevoerd op gebakken frieten. Afhankelijk van het suikergehalte treedt bij bakken een karamelisatie reactie waardoor er een bruinverkleuring ontstaat. Afhankelijk van de kleurintensiteit wordt op basis van een gekende schaal opnieuw een aantal slechte punten toegekend. Kleurintensiteit | Aantal slechte punten | Lichtjes bruin | 1 | bruin | 2 | Donkerbruin | 3 |

* Test op glazige aardappelen
Aangezien glazige aardappelen niet lang bewaard kunnen worden, en omdat deze bij koken hard blijven dient de hoeveelheid hiervan beperkt te zijn. Om na te gaan of de gekochte aardappelen al dan niet glazig zijn, worden deze in een zoutbad ondergedompeld. Normaal gezien bestaat een aardappel uit 80% water, 15% zetmeel en 5% ander bestanddelen. Door het percentage aan zetmeel bezit een aardappel een dichtheid die groter is dan deze van een water. Hierdoor zal een niet-glazige aardappel in een zoutbad zinken. Een glazige aardappel daarentegen heeft een groot deel van het zetmeel verloren, waardoor deze zal blijven drijven.

* Drogestofgehalte (zetmeelgehalte)
Het zetmeelgehalte is een belangrijke maat voor de kwaliteit van de aardappelen. Om deze op een vlotte manier te bepalen wordt gebruik gemaakt van het onderwatergewicht. De bepaling van het onderwatergewicht steunt op de Wet van Archimedes. Deze komt overeen met 5kg gewassen en gedroogde aardappelen onder water. Het onderwatergewicht wordt gemeten door de aardappelen eenmaal gewoon te wegen en eenmaal ondergedompeld in water. (na wassen en schillen??) Uit deze twee waarden wordt dan met behulp van een bepaalde software het gehalte vaste stof berekend. Deze kan uitgedrukt worden als een bepaald percentage of in gram per 5kg.
Na de kwaliteit van het eerste monster bepaald te hebben wordt een tweede monster genomen met als doel het tarragewicht te bepalen. Dit keer heeft het staal een massa van 30kg. Het tarragewicht wordt op dezelfde manier bepaald als het zetmeelgehalte. Het tarragewicht is belangrijk omdat deze en niet het brutogewicht wordt gebruikt bij de prijsberekening.
Bewaring
Aangezien dagelijks grote hoeveelheden aardappelen geleverd worden, moeten deze in een gunstige omgeving bewaard worden. Bij Lutosa gebeurt de bewaring in grote geautomatiseerde diepvrieskamers (silo’s). Om de kwaliteit van de aardappelen te garanderen tijdens bewaring , dient extra aandacht besteed te worden aan een aantal parameters: licht, vochtigheidsgraad, temperatuur en CO2 gehalte. Ook het kiemen van de aardappelen wordt zoveel mogelijk beperkt. * Licht: om fotosynthese tegen te gaan worden de aardappelen in het donker bewaard. Anders zouden de aardappelknollen een groenverkleuring ondergaan. * Lucht: daar de aardappelen tijdens bewaring steeds CO2 vrijstellen, moet het gehalte aan CO2 in de lucht gebalanceerd worden door dagelijks gedurende een aantal minuten (meestal 20min) de lucht te verversen. * Temperatuur: aardappelen dienen beschermd te worden van warmte, maar aangezien aardappelen voor 15% bestaan uit zetmeel en zetmeel vanaf een temperatuur lagerder dan 7,2°C gereduceerd kan worden tot glucose, worden aardappelen bewaard bij een temperatuur van 7, 5°C. De reductie van zetmeel tot glucose moet zoveel mogelijk verhindert worden omdat er bij het bakken van de frieten een karamelisatie reactie kan plaatsvinden met bruinverkleuring tot gevolg.
Sorteren
Het sorteren van aardappelen gebeurt op basis van de grootte zodat elke aardappel optimaal kan benut worden. Zo worden aardappelen die een grootte hebben kleiner dan 3cm gebruikt als veevoeder. Aardappelen die tussen de 3 en 5cm groot zijn worden verder verwerkt als aardappelspecialiteiten. Alleen die aardappelen die een grootte hebben vanaf 5cm kunnen gebruikt worden voor de frieten. Een laatste selectie is gebaseerd op de grootte van de interne diameter. Zo kunnen enkel aardappelen met een diameter kleiner dan 80mm (diameter van de messen) verder verwerkt worden als frieten.
Wassen en schillen
Nu enkel de aardappelen met de juiste grootte en diameter overblijven, worden de knollen eerst onder stromend water gewassen. Ook steentjes die mogelijk tussen de aardappelen zitten worden verwijderd. Daarna worden ze geschild door een warme stoom. Hierdoor breken de cellen van de wand en komt de schil los. De schil moet wel nog afgeborsteld worden door een reeks schuurborstels. Ook in dit proces wordt de kwaliteit van de aardappelen geëvalueerd. Zo zullen alle aardappelen moeten passeren langs een optische sorteerder voorzien van camera’s die de aardappelen scant op mogelijke onderhuidse plekken en putten. Wanneer een aardappel niet voldoet aan de vooropgestelde normen, wordt deze met een hevige perslucht weggeduwd.
Deze aardappelen krijgen nog een 2de kans om langs de camera’s te gaan. Deze die bij een tweede ronde opnieuw worden weggeperst worden samen met de schil van de aardappelen als veevoeder gebruikt. Degene die wel werden doorgelaten worden gebruikt voor de verwerking tot vlokken. Ook eventuele vreemde voorwerpen worden door de reeks camera’s weg geperst.
Snijden en lengte sortering
Nadat de schillen van de aardappelen volledig werden verwijderd, worden de aardappelen nogmaals gewassen en kunnen ze nu gesneden worden. Het snijden gebeurt met behulp van watersnijmessen. Hiervoor worden aardappelen door krachtige pompen op een rooster geprojecteerd dewelke mazen heeft afhankelijk van de gewenste dikte en lengte van de frieten. Vervolgens worden de frieten gesorteerd volgens lengte en dikte en worden de frieten die niet conform zijn verwijderd. Deze worden niet zomaar weggegooid, maar hergebruikt als grondstof voor de productie van vlokken.
Een volgende stap in het proces bestaat uit een tweede optische sortering met de bedoeling van die frietstaafjes te verwijderen die zwarte vlekken bevatten of deze die een onregelmatige vorm hebben.
Blancheren en voorbakken
Na het sorteren gaan de frietstaafjes doorheen drie cilinders. Een eerste om de frieten te blancheren, hiervoor worden ze ondergedompeld in een warmwaterbad (80°C) met stoominjectie. Het doel van deze stap is het homogeniseren van de kleur (goudgeel) van de frieten door extractie van reducerende suikers. Daarnaast worden door de hoge temperaturen de enzymen geïnactiveerd. Vervolgens worden de frietstaafjes geleid naar een tweede cilinder waaraan een anit-oxidant (SAPP= pyrofosfaat) werd toegevoegd. De bedoeling van dit anti-oxidant is de oxidatie van zetmeel tegen te gaan die zou optreden wanneer de frieten afgekoeld worden en die tot een grijskleuring zou leiden. Wanneer de consument liever een goudbruinere kleur verkiest voor het eindproduct worden de frietstaafjes door een derde cilinder geleidt die een bepaalde suikeroplossing bevat. De concentratie van die suikeroplossing is afhankelijk van de gewenste kleurintensiteit. De frietstaafjes die doorheen die oplossing gaan, nemen die suikers op en zullen zo bij het bakken een bruinere kleur vertonen.
Vervolgens worden de frieten gedroogd met warme, droge lucht. Dit proces zorgt ervoor dat bij het bakken de frieten minder olie opnemen en op die manier knapperiger zijn.
Het voorbakken van frieten gebeurt gedurende anderhalve minuut in niet-geharde plantaardige olie. Nadien worden de frieten ontvet door warme lucht of warm water.
Verpakken en invriezen
Voor de frieten verpakt kunnen worden, passeren ze verschillende koelzone’s tot ze een temperatuur van -18°C bezitten. Een laatste optische sortering moet dan alle producten verwijderen die niet voldoen aan de normen.
Voor de frieten verpakt worden, moeten ze eerst gewogen. De juiste hoeveelheid wordt automatisch in polyethyleenzakken verpakt en opgestapeld in kartonnen. Zowel het gewicht als de sluiting wordt voor elke individuele verpakking en voor elke gevulde karton gecontroleerd. De etikettering die hierna volgt, zorgt ervoor dat alle geproduceerde frieten traceerbaar zijn. Na alles op paletten geplaatst te hebben volgt de stockering van de paletten in diepvriescellen bij -20°C.

Kwaliteit
Kwaliteit staat op de voorgrond bij Lutosa. Het probeert steeds de strengste hygiëne- en kwaliteitsvoorschriften na te leven. Vanaf de levering van de grondstof worden er onmiddellijk kwaliteitscontroles uitgevoerd. Zoals hierboven beschreven wordt ook bij elke fase van het productieproces de kwaliteit van het product geëvalueerd. Lutosa beschikt daarnaast over een geaccrediteerd laboratorium(door Belac volgens de norm ISO/IEC 17025:2005) waarin elk uur een willekeurig gekozen zak frieten op kwaliteit wordt gecontroleerd. Op die manier is een constante traceerbaarheid mogelijk. Hierbij wordt : het percentage vaste stof bepaald, de lengte van de frietstaafjes nagegaan, de temperatuur van de frieten gemeten en de kleur van de gebakken frieten gecontroleerd. In het laboratorium worden naast deze fysische testen de producten ook getest op een aantal chemische en bacteriologische eigenschappen.
Lutosa hanteert verschillende kwaliteitssystemen om haar producten steeds met de beste kwaliteit te levereren. Zo beschikt het over de IFS Higher Level-, BRC Grade A- (British Retail Consortium), ACS (autocontrolesysteem)- certificaat. Dit zijn allen keurmerken voor voedselveiligheid. Het volledig kwaliteitscontrolesysteem is met andere woorden gecertificeerd. Op elke productieplaats beschikt Lutosa over een autocontrolesysteem dat gebaseerd is op de HACCP(Hazard Analysis Critical Control Point) reglementering en dat streng nageleefd wordt. Dit voorkomt allerlei besmettingsrisico’s door de kritische punten aan te pakken op zowel fysisch, chemisch als bacteriologisch vlak. Ook de bio-producten van Lutosa zijn gecertificeerd. Beide productiesites van Lutosa zijn bezitten het IS09001:2008- certificaat. Dit certificaat houdt in dat alle processen steeds worden verbeterd en dat de non- conformiteiten worden geëlimineerd. De efficiëntie van alle machines, instrumenten en uitrustigen wordt zo veel mogelijk verhoogd door toepassen van het Topmangement kwaliteitsprogramma. Wanneer zich technische problemen voordoen wordt dit gesignaleerd door het Total Quality Mangement dat dan een reeks van verbeteringsacties doorvoert voor de productieprocessen. Dit systeem staat ook in voor verbetering van arbeidsvoorwaarden en de veiligheid in het algemeen. GMP
Eigen visie
Bijlagen
Bijlage 1: Plattegrond productiesite te Leuze