Process design and facility layout
INTRODUCCION
Actualmente se hace más evidente que las actividades industriales estén regidas por factores condicionantes de un mercado globalizado exigente y selectivo, determinando como requisito para la subsistencia de la Organización el optimizar la eficiencia en el desempeño de todas las facetas del proceso productivo.
El Layout es la clave en la toma de decisiones para determinar la eficiencia en operaciones
El diseño de los sistemas de producción se pueden clasificar en dos grandes ramas diseño del proceso y diseño del producto * Para definir la mejor estrategia de diseño de proceso es necesario evaluar los siguientes aspectos: la capacidad, la tecnología y la organización del proceso . Además, evaluar la condición de comprar vs. producir.
Teniendo en cuenta estas relaciones, los procesos de fabricación podrían agruparse como sigue: * Orientados al producto: producción en serie. * Orientadas al proceso: producción por lotes. * Por posición fija: producción por proyecto. * Híbridos: mezcla entre producción en serie y por lotes.
* La distribución por producto es una estrategia de flujo de línea apta para producción repetitiva o continua.
Se distribuyen linealmente las estaciones de trabajo o departamentos
Este tipo de distribución es conocido como línea de producción o de ensamble y puede adoptar las formas de L, O, S o U.
Los recursos se distribuyen a lo largo de la ruta. Generalmente se requieren recursos especializados e intensivos de capital.
El producto avanza de una estación a otra hasta que sale terminado al final de la línea.
El operador es responsable de una estación y realiza tareas repetitivas.
Se acumula poco inventario entre estaciones.
La estación más lenta es la que condiciona la marcha de la línea.
METODO DE BALANCEO DE LINEA
Modelo de Layout usado para un escenario de producto y de proceso repetitivo 1. Se divide la operación en tareas individuales 2. Se establece el tiempo de hacer cada tarea individual 3. Se establece un orden secuencial entre el comienzo y el final de la operación 4. Se hace computo del ciclo de tiempo
TIEMPO DISPONIBLE DE PRODUCCION DIARIA
CICLO DE TIEMPO = -------------------------------------------------------- DEMANDA DIARIA O TASA DE PRODUCCION DIARIA
5. Se calcula el numero teórico de estaciones de trabajo
SUMA DEL LOS TIEMPOS DE LAS TAREA NUMERO ESTACIONES = ------------------------------------------------ CICLO DE TIEMPO
6. Se hace diagrama de precedencia de las tareas 7. Se ajusta la línea agrupando en el diagrama tareas que no excedan el ciclo del tiempo 8. Comparar si el balanceo gráfico del diagrama es igual al teórico computado. De no ser así, se debe hacer ajustes en las estaciones de trabajo que no exceden el ciclo de tiempo y usar el real al establecer las estaciones de trabajo 9. Determinar la Eficiencia en la línea teniendo en cuenta el número de estaciones reales con la siguiente ecuación.
SUMA DE LOS TIEMPOS DE TAREAS
EFICIENCIA= --------------------------------------------------- *100 N/C Donde: INEFICIENCIA = 100- EFICIENCIA C =CICLO DE TIEMPO N = NUMERO DE ESTACIONES DE TRABAJO.
CONCLUSIONES:
Para lograr una buena efectividad con el uso del sistema Layout es de vital importancia darle seguimiento a la Planeación Sistemática de la Distribución en Planta propuesta por Muther. (Sistematic Layout Planning, SLP) considerado como un procedimiento sistémico multicriterio.
Este método vincula cinco tipos de datos: Producto (P), Cantidad (Q), Recorrido (R), servicios (S) y Tiempo (T).
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:
http://www.slideshare.net/gvivanco/distribucion-planta
http://sistemasdeproduccion1udec.blogspot.com/2 